MORTIERS & BÉTON

LES MORTIERS & LE BÉTON

LES MORTIERS

Introduction

Dans toute construction, il est indispensable de réunir entre eux les différents éléments (blocs de béton, briques, éléments en béton préfabriqué, etc.) au moyen d’un mortier de ciment ou d’autre liant qui a pour but de:

• solidariser les éléments entre eux;
•  assurer la stabilité de l’ouvrage;
•  combler les interstices entre les blocs de construction.

Le mortier est obtenu par le mélange d’un liant (chaux ou ciment), de sable, d’eau et éventuellement d’additions. Des compositions multiples de mortier peuvent être obtenues en jouant sur les différents paramètres: liant (type et dosage), adjuvants et ajouts, dosage en eau. En ce qui concerne le liant, tous les ciments et les chaux sont utilisables; leur choix et le dosage sont fonction de l’ouvrage à réaliser et de son environnement.

La durée de malaxage doit être optimum, afin d’obtenir un mélange homogène et régulier.

Les mortiers peuvent être:

• préparés sur le chantier en dosant et en mélangeant les différents constituants y compris les adjuvants.
• préparés sur le chantier à partir de mortiers industriels secs prédosés et avant l’utilisation, il suffit d’ajouter la quantité d’eau nécessaire.
• livrés par une centrale: ce sont des mortiers prêts à l’emploi.

Les mortiers industriels se sont beaucoup développés ces dernières années; permettant d’éviter le stockage et le mélange des constituants sur des chantiers.

Composition

Le mortier est un des matériaux de construction, qui contient du ciment; de l’eau; du sable; des adjuvants et éventuellement des additions. Ils peuvent être très différents les uns des autres selon la nature et les pourcentages des constituants, le malaxage, la mise en oeuvre et la cure.

Les mortiers sont constitués par des mélanges de:

• liant (ciment ou chaux)
• eau
• sable
• adjuvants

Les liants:

Généralement, on peut utiliser:

• les ciments normalisés (gris ou blanc);
• les ciments spéciaux (alumineux fondu, prompt, ..);
• les liants à maçonner;
• les chaux hydrauliques naturelles;
• les chaux éteintes

Les sables:

Normalement, les sables utilisés sont les sables appelés “sable normalisé”. Les sables de bonne granulométrie doivent contenir des grains fins, moyens et gros. Les grains fins se disposent dans les intervalles entre les gros grains pour combler les vides. Ils jouent un rôle important: Ils réduisent les variations volumiques, les chaleurs dégagées et même le prix. Les dosages se feront en poids plutôt qu’en volume comme c’est souvent le cas, afin d’éviter les erreurs de dosage, par suite de l’augmentation de volume de sable humide.

Ils peuvent être:

•         naturels et roulés (de rivières, de sablières, ..), de nature siliceuse ou silico-calcaire;

•         naturels concassés (roches de carrières), comme des basaltes, porphyres, quartzites. Ils sont anguleux et durs.

•         spéciaux (lourds, réfractaires, légers):

·         sable de laitier;

·         sable d’oxydes de fer, de chromite;

·         corindon;

·         sable de briques concassées;

·         liège torréfié;

·         polystyrène expansé;

·         vermiculite, perlite.

Certains sables sont à éviter, notamment les “sables à lapin”, généralement très fins, les sables crus qui manquent de fines et les sables de dunes ou de mer qui contiennent des sels néfastes pour les constituants des ciments, par contre ils doivent être propres.

Le diamètre maximum des grains de sable utilisés pour les mortiers est:

•         extra-fins: jusqu’à 0,8 mm (en tamis), soit 1 mm (en passoire);

•         fins: jusqu’à 1,6 mm;

•         moyens: jusqu’à 3,15 mm;

•         gros: jusqu’à 5 mm.

Les adjuvants:

Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons. Ils modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en faible proportion (environ de 5% du poids de ciment). Les mortiers peuvent comporter différents types d’adjuvants:

• les plastifiants (réducteurs d’eau);
• les entraîneurs d’air;
• les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs);
• les hydrofuges.

Dans tous les cas des soins particuliers doivent être pris afin d’obtenir des mortiers sans ressuage, homogènes d’une gâchée à l’autre.

Les ajouts:

Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont:

• poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice..);
• fibres de différentes natures;
• colorants (naturels ou synthétiques);
• polymères.

Les différents mortiers

Dans les travaux publics on utilise différents types de mortier:

Les mortiers de ciment
Les mortiers de ciments sont très résistants, prennent et durcissent rapidement. Le dosage du rapport entre le ciment et le sable est en général volumétrique de 1:3 et le rapport de l’eau sur ciment est environ 0,35. De plus, un dosage en ciment les rend pratiquement imperméables.

Les mortiers de chaux
Les mortiers de chaux sont moins résistants par rapport aux mortiers de ciment (gras et onctueux). La durée du durcissement des mortiers de chaux est plus lente que pour les mortiers de ciments.

Les mortiers bâtards

Ce sont les mortiers, dont le liant est le mélange de ciment et de chaux. Généralement, on utilise la chaux et le ciment par parties égales, mais des fois on prend une quantité plus ou moins grande de l’un ou l’autre suivant l’usage et la qualité recherchée.

Mortiers fabriqués sur chantier

Ils sont préparés avec le ciment et le sable du chantier. Le ciment est un ciment courant CPA ou CPJ et parfois des ciments spéciaux comme le ciment alumineux fondu.

On emploie également des chaux hydrauliques et parfois des liants à maçonner. Le sable est le plus souvent roulé (nature silico-calcaires) parfois concassé et le gâchage s’effectue à la pelle ou à l’aide d’une petite bétonnière. Ces mortiers ne sont donc pas très réguliers et les sables peuvent être différents d’une livraison à l’autre, mais de toutes façons ils doivent être propre et de bonne granulométrie.

Le sable est généralement dosé en poids (ce qui est préférable), soit en volume (cas des petits chantiers). Dans ce dernier cas, il est très important de tenir compte du phénomène de foisonnement des sables.

Mortier industriel

Ce sont des mortiers que l’on fabrique à partir de constituants secs, bien sélectionnés, conditionnés en sacs, contrôlés en usine et parfaitement réguliers. Pour utiliser ce type de mortiers, il suffit de mettre la quantité d’eau nécessaire et malaxer pour ensuite les mettre en oeuvre.

Les mortiers peuvent contenir des liants et des sables variés ainsi que certains adjuvants et éventuellement des colorants.

Les fabricants de mortiers industriels proposent une gamme complète de produits répondant à tous les besoins:

• mortiers pour enduits de couleur et d’aspect varié,
• mortiers d’imperméabilisation,
• mortier d’isolation thermique,
• mortier de jointoiement,
• mortier de ragréage,
• mortier de scellement, mortier pour chapes,
• mortier-colle pour carrelages, sur fond de plâtre ou de ciment, etc.,
• mortier de réparation.

Caractéristiques principales

Les caractéristiques principales des mortiers sont:

•         ouvrabilité;

•         prise;

•         résistances mécaniques;

•         retraits et gonflements, etc.

Pour pouvoir évaluer les caractéristiques des mortiers on prend souvent comme référence le mortier 1/3 composé en poids de: une partie de ciment et de 3 parties de sable normalisé dont les grains s’échelonnent de 80 microns à 2 mm et passent dans un fuseau bien déterminé (fig. 5.4.1) et 0,45 partie d’eau.

Ce mortier est malaxé et mis en place dans des moules métalliques suivant des méthodes normalisées. On fait sur ce mortier des essais rhéologiques et éventuellement la prise et la chaleur d’hydratation. Beaucoup d’essais de laboratoires se font sur les prismes de 4 x 4 x 16 cm (résistances mécaniques, retrait, gonflement, absorption capillaire, résistances au gel et aux eaux agressives).

LE BÉTON

Introduction

Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses dimensions collées entre eux par un liant. Dans les bétons courants, les granulats sont des grains de pierre, sable, gravier, cailloux et le liant est un ciment, généralement un ciment portland. Les composants sont très différents: leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m3. Si le type de liant utilisé n'est pas un ciment, on parle alors, selon le liant utilisé, de béton de résine, de béton d'hydrocarboné, de béton d'argile, etc.

La différence entre le béton et le mortier

Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. Le ciment, l'eau et les adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu’il n’y a pas de squelette granulaire, on parle de "pâte de ciment". La pâte est un élément unique et actif du béton enrobant les granulats. L'objectif est de remplir les vides existants entre les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.

Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton HP par exemple), la dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 mm (fillers, fumée de silice).
De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m3.

Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant, présentés dans le tableau ci-dessous 

La composition des constituants de béton en poids et en volume 

Les divers stades de fabrication et de vie du béton

CONSTITUANTS D'UN BETON :

Les constituants du béton (Fabrication du béton frais)

 Figure 1                                                                  Figure 2

Figure 1: Ce béton comporte le maximum possible de gros éléments se touchant. Entre eux ne peuvent trouver place que des éléments dont la grosseur moyenne n'est que de l'ordre de 1  5 de celle des premiers. Cette granulométrie discontinue assure théoriquement une compacité et une résistance maximales, mais les frottements entre gros éléments sont tels que les défaut de mise en place réduiraient cette résistance (1)

Figure 2: Ce béton contient les mêmes gros éléments qu'en fig. 1, mais séparés par des grains de toutes grosseurs. Cette granulométrie continue donne une compacité et une résistance théorique inférieure, mais le béton bien maniable permettra un remplissage des moules et un enrobage des armatures complets. La résistance dans l'ouvrage se trouvera supérieure à celle obtenue par le béton plus compact (1).

La résistance à la compression d'un béton contenant suffisamment de liant croit avec sa compacité.

La compacité est le rapport entre le volume absolu (ou plein ) des éléments solides et le volume apparent du béton qu'ils constituent.

            Au fur et à mesure que s'accroît la compacité (fig.1) les frottements entre les grains de granulat augmentent et l'ouvrabilité diminue, de sorte qu'un béton très compact, théoriquement susceptible de donner la plus forte résistance peut se révéler moins satisfaisant en pratique qu'un béton un peu moins compact mais plus maniable, donc susceptible de se mettre en place sans laisser de vides (fig.2)

MISE EN OEUVRE :

Transport et mise en place le béton frais

Toutes les opérations de mise en œuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton dense de qualité homogène.

DURCISSEMENT :

La condition favorable pour le durcissement d'un béton:

•         l'humidité

•         la température supérieure à 50 °C.

•         le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou physique).  

VIEILLISSEMENT :

Pour être durable, un béton doit:

• être bien composé.
• correctement mis en œuvre.
• protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates.

Principaux avantages et inconvénients du béton

Avantages du béton:

• Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.
• Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du projet sur le chantier sont faciles à effectuer.
• Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles.
• Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint).
• Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à réaliser dans le cas de béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des ouvrages et éléments d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de problème délicat de stabilité.
• Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en quantités presque illimitées.
• Il exige peu énergie pour sa fabrication.

Inconvénients du béton:

Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les quelques inconvénients suivants:

• son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le cas de bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers d'isolation)
• sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une couche de produit isolant ou en utilisant des béton légers spéciaux)
• le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un ouvrage.

Classification du béton

Le béton fait partie de notre cadre de vie. il a mérité sa place par sa caractéristique de résistance, ses propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, son aptitude au vieillissement, ainsi que par la diversité qu'il permet dans les formes, les couleurs et les aspects. Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs catégories.

En général le béton peut être classer en 4 groupes, selon la masse volumique:

• Béton très lourd: > 2500 kg/m3.
• Béton lourd (béton courant): 1800 - 2500 kg/m3.
• Béton léger: 500 - 1800 kg/m3.
• Béton très léger: < 500 kg/m3.

Le béton courant peut aussi être classer en fonction de la nature des liants:

• Béton de ciment (le ciment),
• Béton silicate (la chaux),
• Béton de gypse (le gypse) et
• Béton asphalte.

Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des traitements de surface et peuvent ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances et par son aspect.

a) Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics. Ils présentent une masse volumique de 2003 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non, et lorsqu'ils sont très sollicités en flexion, précontraints.

b) Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m3 servent, entre autres, pour la protection contre les rayons radioactifs.

c) Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le bâtiment, pour les plates-formes offshores ou les ponts.

d) Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques sont inférieures de 500 kg/m3. Ils sont utilisés dans le bâtiment, pour répondre aux problèmes d'isolation.

e) Les bétons de fibres, plus récents, correspondent à des usages très variés: dallages, éléments décoratifs, mobilier urbain.

BETON ARME

Le béton armé : association de béton et d’armatures en acier. Celle-ci s’explique par les propriétés de chacun des deux composants :

Le béton possède une résistance satisfaisante à la compression mais faible en traction, tandis que l’acier est très résistant à la traction. En réunissant les deux matériaux et en disposant judicieusement les armatures dans les zones où s’exercent prioritairement des efforts de traction, on obtient un matériau qui présente une bonne résistance aux diverses sollicitations.

Le béton armé est employé pour la réalisation des éléments porteurs d’une construction : planchers, poutres, poteaux, murs, semelles de fondations…

       Cette figure représente un béton destiné à une grosse pièce peu ou pas ferraille (gravillons dessinés en traits pleins et pointillés et, en surpression la section d'une poutre en béton armé. Les gravillons figurés en pointillés sont ceux qui empiétant sur les coffrages et la armatures et qu'il faudrait enlever aussi un peu de mortier correspondant aux parties d'armatures autres  que celles qui se superposaient partiellement aux gravillons enlevés. Il se produirait aussi un réarrangement des gravillons restants, mais au total, le rapport gravillon/mortier (sable) serait diminué. Donc, plus une pièce en béton armé est petite et ferraillée, plus il faut diminuer le diamètre des plus gros gravillons, mais plus aussi il faut augmenter la proportion de mortier (sable )

L’armature : terme, plus souvent employé au pluriel, désignant les éléments en acier incorporés au béton. Les aciers utilisés comme armatures présentent des caractéristiques de résistance, d’adhérence etd’élasticité. Il existe plusieurs types d’armatures pour les ouvrages en béton armé.

• La barre droite appelée acier filant ou acier longitudinal.
• Le cadre, l’étrier, l’épingle qui sont des aciers transversaux disposés perpendiculairement aux aciers filants.
• Le chapeau : armature longitudinale supérieure d’un ouvrage (poutre, dalle), disposée à la verticale des points d’appui de l’ouvrage.
• Le treillis soudé (fig.-1.4) : panneau constitué d’un quadrillage de fils d’aciers employé pour armer les dallages et les planchers.

 Les armatures sont aussi appelées fers à béton.

• L’armature préfabriquée : aciers préassemblés en usine et destinés à des usages précis (armatures pour poteaux, armatures pour chaînages…).

• Le ferraillage : ensemble des armatures en acier d’un élément de construction (poutre, poteau, plancher…).

• L’acier en attente ou attente : armature dépassant d’un ouvrage en béton armé (poutre, poteau…) et destinée à assurer la liaison avec un second ouvrage qui sera coulé ultérieurement.

L’enrobage (fig.-1.2) : distance minimale séparant l’armature de la face extérieure de l’ouvrage. Pour un ouvrage ordinaire, l’enrobage est au moins égal à 3-cm.

LES ADJUVANTS

Définition :

Une bonne partie des mélanges des béton produits de nos jours contiennent un ou plusieurs adjuvants, ce sont des substances autres que le ciment, l'eau et les granulats, ajoutées au béton, au mortier ou au ciment en vue de changer on l'améliorer une ou plusieurs de leurs propriétés.

En effet, ces additifs de béton, même s'ils sont habituellement employés en faibles dosages (en général moins de 2 % de la masse du ciment, sauf dans le cas des adjuvants inertes) peuvent changer considérablement la caractéristiques du béton plastique et du béton durci.

Toutefois l'utilisation d'adjuvants dans le béton entraîne généralement une augmentation du coût de celui-ci ; on devrait toujours comparer ce coût additionnel avec celui qu'entraînerait une correction dans le processus de mise en œuvre et de mûrissement, en vue d'améliorer les mêmes propriétés du béton.

Rôle des adjuvants :

Les adjuvants sont toujours incorporés dans la masse et leur emploi, qui nécessite des dosages précis, ne peut être envisagé que sur des chantiers disposant de moyens suffisants pour assurer un contrôle rigoureux.

Il ne faut pas les considère comme des palliatifs destinés à remédier à une mauvaise exécution, mais comme agents susceptibles d'améliorer les qualités d'un bon béton.

Leur action est :

− soit mécanique, en modifiant la consistance du mélange.

− soit physique, en agissant sur la tension superficielle des composants.

− soit chimique, en modifiant la vitesse de prise des liants

Leurs différents buts :

− améliorer la maniabilité ou la consistance.

− réduire la teneur en eau.

− améliorer la durabilité.

− accélérer la prise et le durcissement.

− améliorer l'imperméabilité.

− améliorer la résistance à l'abrasion.

- réduire le retrait de la pâte.

− produire une expansion.

− réduire le ressuage.

− améliorer l'adhésivité d'un nouveau béton sur un ancien.

− diminuer la chaleur d'hydratation.

− améliorer la résistance aux attaques c

Les différentes catégories d'adjuvants :

Le critère permettant leur classement est le résultat de leur action et l'on distinguera :

Les plastifiants :

Comme son non l'indique, le plastifiant peut être soit des poudres ou farines très fines qui a pour rôle essentiel d'améliorer la plasticité du béton et par conséquent de faciliter sa mise en place. Certains plastifiants permettent de réduire la quantité d'eau de gâchage ce qui entraîne une amélioration des performances du béton.

On distingue les différents : poudres et farines très fines qui ont essentiellement une action mécaniques et complétant la granulométrie du béton en rendant le mélange plus onctueux.

On peut citer par exemple : la chaux grasse, la bentonite, le kieselguhr (sable siliceux), les pouzzolanes très fines ; employés à raison de 2 à 3 % du poids du ciment.

L'inconvénient de ces farines est qu'elles exigent pour leur propre mouillage un supplément notable d'eau de gâchage, ce qui risque d'accroître le retrait.

Mentionnons en outre les superplastifiants permettent de produire des bétons très fluides (de 150 à 220 mm d'affaissement) sans qu'on ait affaire à des problèmes majeurs de ressuage, de ségrégation ou de perte de résistance. Ils peuvent aussi être utilisés pour la fabrication de bétons de haute résistance, ces bétons ont un affaissement normal mais leur teneur en eau est sensiblement réduite

Les fluidifiants :

Poudres on farines qui ont une action physico-chimique et abaissent en particulier la tension superficielle entre l'eau et les corps solides.

Ils facilitent donc le mouillage des grains de sable et de ciment et diminuent leur tendance à s'agglutiner les uns aux autres. La mobilité accrue des grains facilités la mise en place "du béton et le dosage en eau peut être réduit de 10 à 12 %.

Les fluidifiants sont souvent à base de ligurien (extraite du bois) ; les dosages d'emploi varient de 0,5 à 1% du poids du ciment.

Certains fluidifiants un effet retardateur de prise, il est alors nécessaire de veiller particulièrement à la dose prescrite et à la somme répartition du produit dans la masse.

Les entraîneurs d'air :

Ce sont des produits tensioactifs, ils facilitent la formation de finies bulles d'air dans la masse du béton frais. Ces bulles tout le diamètre ∅ ≤ 100 minera jouent le rôle de billes très fines et rendent ainsi le béton plus maniable, ce qui permet de réduire la quantité d'eau de gâchage en même temps qu'elles s'intercalent dans les réseaux capillaires en créant des tensions qui augmentent la cohésion du béton des tensions qui augmentent la cohésion du béton frais, diminuant ainsi le risque de ségrégation au cours de transport et une meilleure cohésion du béton (coffrage en pente, décoffrage rapide).

La présence de 4 à 6 % (du volume de béton) d'air finement réparti dans le béton améliore sa résistance au gel (l'air compressible permet à l'eau de s'exposer en glace sans faire éclater le béton) et son imperméabilité car elle entrave l'écoulement de l'eau.

Les entraîneurs d'air sont en général à base de résines ou d'huiles et se présentent sous forme de poudre ou de solutions à mélanger à l'eau de gâchage. Le dosage à employer est faible et se situe entre 0,1 et 0,5% du poids du ciment. Il est préférable d'en préparer d'avance, en solution bien homogénéisée, par grandes quantités ( 200 litres par exemple). Leur emploi est très délicat.

Les retardateurs de prise :

Ce sont des produits qui permettent d'allonger la période de temps durant laquelle le béton reste plastique et maniable. En peut citer les phosphates, les sulfate (en particulier le gypse ajouté au ciment au stade de sa fabrication) et les sucres connue retardateur.

Les principaux usages des retardateurs sont les suivants :

− Pour des bétons mis en place par pompage, ou transportés sur des longues distances ou dans une circulation encombrée.

− Pour des ouvrages où l'on désire éviter l'affaiblissement que représentent les reprises de bétonnage.

− Pour le bétonnage par temps chaud ou en grande masse, afin d'étaler dans le temps le dégagement de la chaleur d'hydratation.

− En surface de certains panneaux préfabriqués, pour permettre le délavage de la couche superficielle de ciment et laisser apparaître les agrégats, dans un but décoratif.

Les accélérateurs de prise :

Les adjuvants accélérateurs de prise peuvent être employés avantageusement dans plusieurs cas, par exemple, vouloir réduire la durée de mûrissement d'un béton soit pour permettre l'enlèvement des coffrages plus tôt, soit pour accélérer la mise en service de la structure.

Une autre utilisation très courante est pour le bétonnage d'hiver où l'emploi d'un tel adjuvant permet de contre carrer partiellement le ralentissement de la réaction d'hydratation occasionné partiellement les bases températures. Le chlorure de calcium est l'adjuvant de ce type le plus couramment utilisé, habituellement dans des concentrations de 0,5 à 2 % de la masse du ciment. Toutefois, le chlorure de calcium augmente les risques de corrosion de l'acier d'armature et de la précontrainte en raison de la sensibilité de l'acier dur. Ainsi, les agents accélérateurs de prise provoquent souvent une augmentation du retrait et des risques de fissuration du béton.

Les antigels :

Ce sont des adjuvants complexes qui font fonction à la fois de plastifiants, des entraîneurs d'air et des accélérateurs de durcissement (ou de prise). Ils permettent donc de bétonner dans les meilleures conditions possibles en période d'hiver.

Grâce aux plastifiants, il devient possible de réduire l'eau de gâchage tout en améliorant les conditions de mise en place. L'air entraîné permet à l'eau incluse dans le béton de geler éventuellement sans faire éclater le matériau. L'accélérateur permet à une vitesse normale, malgré la baisse de température.

Il faut observer les mêmes précautions que pour les adjuvants de base, vérifier par ailleurs les risques de corrosion.

Les hydrofuges de masse :

Ce sont des poudres ou des liquides qui conférant aux bétons des mortiers, des propriétés anti-mouillantes, s'opposant ainsi à la pénétration de l'eau dans les pores. Ils sont à base de sels minéraux et de savons ou d'albuminoïde ou de protéines.

Les hydrofuges de masse, lorsqu'ils possèdent des propretés plastifiantes ou lorsqu'ils sont associés à des plastifiants, conduisent également à une augmentation de la compacité et par conséquent à une diminution des perméabilités à l'eau.

Certains hydrofuges peuvent provoquer une baisse sensible de la résistance du béton, ou une augmentation de retrait.

Autres adjuvants :

En utilise quelque fois des colorants dans le béton ou le mortier pour leur donner une teinte particulière, à cette fin, on emploie habituellement des pigments minéraux en fine poudre (oxydes et autres sels de cuivre, fer, cobalt, ...etc.). Les agents d'expansifs permettent une augmentation du volume de la pâte de ciment, avec des dosages élevés, on produit des bétons ou des mortiers alvéolaires, dans lesquels on retrouve une forte proportion de vides, avec des dosages assez faibles, l'expansion peut compenser le retrait dû aux séchages.

Les agents adhésifs permettent d'améliorer considérablement l'adhésivité d'un nouveau béton à un ancien. Les produits, à base de latex ou de résines polymères, sont particulièrement utiles lorsqu'on effectue des travaux de réparation. Les adjuvants imperméabilisants produisent des bétons étanches, moins perméables, qui pourront être utilisés pour des ouvrages hydrauliques. On ajoute parfois de la poudre d'acier dans les bétons qui serviront à la fabrication de plancher de bâtiment industriels. En effet, cet adjuvant améliore sensiblement la résistance du béton à l'abrasion et aux chocs

EMPLOI D'ADJUVANTS

Il conviendra d'employer un adjuvant (plastifiant ou fluidifiant) lorsqu'on cherchera à atteindre une résistance assez élevée tout en conservant une plasticité suffisante (voir exemple béton normal D = 25 mm).

Il conviendra alors de suivre scrupuleusement les indications données par le fabricant de l'adjuvant car il peut se faire qu'une certaine dose fournissant des résultats favorables, une dose plus forte entraîne une diminution de la qualité du béton ; il est rappelé que le dosage en eau s'en trouve alors diminué en plaçant le point D' sur la droite "Dosage en eau avec adjuvant".